Quentin (étudiant de l’ESCO d’Angers) et Philibert (étudiant journaliste) vous font découvrir, des laboratoires de R&D de ARKEMA de PAU aux laboratoires du CEA -LETI de Grenoble, le parcours des copolymères à bloc dans la course à la miniaturisation des circuits électroniques imprimés.

On découvre sur le terrain toutes les étapes de l’étroite collaboration entre les chimistes, qui doivent adapter la fabrication du polymère aux conditions d’ultra-propreté de la micro-électronique, et les ingénieurs de micro-électronique, qui utilisent les procédés de nanolithographie en salle blanche. Toutes les facettes de ces métiers d’avenir et leur environnement sont présentés : une visite passionnante !

Amélie (élève ingénieure de l’ENSC Lille) et Pierre (étudiant journaliste) sont allés à Séoul visiter les laboratoires de R&D et les ateliers de production de la société Protavic du groupe français Protex International. Ceux-ci fabriquent pour l’Asie les colles conductrices utilisées dans les appareils électroniques tels que les smartphones et tablettes.

Ces nouveaux adhésifs hybrides conducteurs ont la propriété de mieux résister à la chaleur et à l’humidité. Vous découvrirez la naissance de l’innovation, les tests de mise au point des propriétés, et comment une entreprise française s’implante sur le marché de l’Asie : les métiers du chimiste à l’international !

Typhanie (élève ingénieure de CPE Lyon) et Anthony (étudiant journaliste) ont suivi la vie de la molécule LiTFSi, additif transparent antistatique des films de protection des écrans plats, de sa création à l’Usine Solvay de Bruxelles jusqu’à l’usine de production en Chine et sa distribution en Asie.

On découvre des choses aussi diverses que les difficultés de la chimie du fluor, la diversité des métiers qui interviennent dans la vie de cette molécule, un site de fabrication chinois  et l’assistance client d’un gros marché asiatique.

Mickaël (élève ingénieur de l’ENS Chimie Paristech) et Marion (étudiante journaliste) vous font visiter, sur le site de l’université de Heidelberg en Allemagne, la plateforme dédiée à l’innovation, Innovation Lab dont la Société BASF est membre.

Le directeur R&D de BASF explique les recherches qui y sont conduites pour mettre au point les écrans flexibles qui seront commercialisés dans cinq à dix ans. On y découvre l’imprimante pilote qui utilise une encre organique pour imprimer sur les polymères et on y apprend comment fonctionne l’affichage électrochromique.

Agathe (élève ingénieure de CPE Lyon) et Stéphane (étudiant journaliste) visitent dans la Silicon Valley, en votre compagnie, les laboratoires R&D et l’atelier pilote de production de la Société Vivitouch du groupe Bayer où sont fabriqués les polymères électro-actifs utilisés pour les écrans sensitifs de demain. Vous assisterez aux tests de démonstration, y compris de prototypes futuristes dans le domaine haptique et acoustique. Tous les chimistes rencontrés vous expliqueront avec passion l’innovation et leurs métiers.

Sara (élève ingénieure) et Tanguy (étudiant journaliste) vous montreront qu’Albert est une petite merveille technologique, résultant de l’association de cinq couches concentriques d’une composition différente d’un matériau appelé Impranil ®, polymère fabriqué par la Société Bayer.

Chaque couche a sa propre performance et donne au ballon une qualité spéciale : dureté, souplesse, volume, élasticité et résistance. L’ingénieur chef du projet « ballon » du laboratoire de recherche sur les matériaux du groupe Bayer à Leverkusen en Allemagne vous expliquera toutes les étapes de la naissance d’Albert.

Nordine (bac professionnel) et Pauline (étudiante journaliste) vous font découvrir la fabrication d’une fibre intelligente qui élimine les courbatures des sportifs dans l’usine Rhodia Fibras de Santo André (Brésil). Cette usine fait partie du groupe chimique international franco–belge Rhodia Solvay.

Les chercheurs ont incorporé dans la fibre polymère d’un tissu des particules minérales capables d’absorber et d’accumuler la chaleur produite par le corps au cours d’un effort physique. Cette énergie est restituée sous forme de rayonnements infrarouge analogues à ceux des lampes de kinésithérapeutes qui stimulent la circulation sanguine, améliorent l’oxygénation du muscle et éliminent le courbatures.

Vous découvrirez toutes les étapes de fabrication et discuterez de leurs métiers avec les ingénieurs, les techniciens et les opérateurs responsables.

Avec Perrine (étudiante en doctorat) et Mickaël (étudiant journaliste) vous découvrirez l’usine de Dow Chemical Co. de Tarragone (Espagne) et la fabrication du Dowlex^TM, la matière plastique à partir de laquelle sont fabriqués les nouveaux gazons synthétiques utilisés sur les terrains de sport.

Vous suivrez la fabrication, de l’arrivée du naphta à la raffinerie, puis le vapocraquage pour l’obtention d’éthylène, la polymérisation catalytique en polyéthylène, et enfin le mélange à d’autres polymères pour obtenir le Dowlex^TM. Vous verrez comment les ingénieurs du laboratoire de R&D écoutent les besoins des sportifs pour adapter la formulation du Dowlex^TM pour les terrains de foot ou les terrains de hockey.

Nora (étudiante en DUT de chimie) et Loïc (étudiant journaliste) vous font visiter l’usine Arkema de Kyoto où est fabriqué un nouveau polymère à partir du Rilsan, lui-même obtenu à partir de l’huile de ricin.

Ce nouveau polymère le Pebax®–Rnew est un élastomère aux propriétés élastiques et mécaniques telles qu’il est utilisé par un grand groupe japonais mondialement connu pour fabriquer les semelles de chaussures de champions olympiques. La vidéo permet de suivre la réalisation du Pebax®–Rnew du laboratoire de recherche à l’atelier de fabrication puis à la commercialisation et de rencontrer les différents acteurs qui parlent avec enthousiasme de leurs métiers.