Mickaël (élève ingénieur de l’ENS Chimie Paristech) et Marion (étudiante journaliste) vous font visiter, sur le site de l’université de Heidelberg en Allemagne, la plateforme dédiée à l’innovation, Innovation Lab dont la Société BASF est membre.

Le directeur R&D de BASF explique les recherches qui y sont conduites pour mettre au point les écrans flexibles qui seront commercialisés dans cinq à dix ans. On y découvre l’imprimante pilote qui utilise une encre organique pour imprimer sur les polymères et on y apprend comment fonctionne l’affichage électrochromique.

Agathe (élève ingénieure de CPE Lyon) et Stéphane (étudiant journaliste) visitent dans la Silicon Valley, en votre compagnie, les laboratoires R&D et l’atelier pilote de production de la Société Vivitouch du groupe Bayer où sont fabriqués les polymères électro-actifs utilisés pour les écrans sensitifs de demain. Vous assisterez aux tests de démonstration, y compris de prototypes futuristes dans le domaine haptique et acoustique. Tous les chimistes rencontrés vous expliqueront avec passion l’innovation et leurs métiers.

Sara (élève ingénieure) et Tanguy (étudiant journaliste) vous montreront qu’Albert est une petite merveille technologique, résultant de l’association de cinq couches concentriques d’une composition différente d’un matériau appelé Impranil ®, polymère fabriqué par la Société Bayer.

Chaque couche a sa propre performance et donne au ballon une qualité spéciale : dureté, souplesse, volume, élasticité et résistance. L’ingénieur chef du projet « ballon » du laboratoire de recherche sur les matériaux du groupe Bayer à Leverkusen en Allemagne vous expliquera toutes les étapes de la naissance d’Albert.

Avec Perrine (étudiante en doctorat) et Mickaël (étudiant journaliste) vous découvrirez l’usine de Dow Chemical Co. de Tarragone (Espagne) et la fabrication du Dowlex^TM, la matière plastique à partir de laquelle sont fabriqués les nouveaux gazons synthétiques utilisés sur les terrains de sport.

Vous suivrez la fabrication, de l’arrivée du naphta à la raffinerie, puis le vapocraquage pour l’obtention d’éthylène, la polymérisation catalytique en polyéthylène, et enfin le mélange à d’autres polymères pour obtenir le Dowlex^TM. Vous verrez comment les ingénieurs du laboratoire de R&D écoutent les besoins des sportifs pour adapter la formulation du Dowlex^TM pour les terrains de foot ou les terrains de hockey.

Nora (étudiante en DUT de chimie) et Loïc (étudiant journaliste) vous font visiter l’usine Arkema de Kyoto où est fabriqué un nouveau polymère à partir du Rilsan, lui-même obtenu à partir de l’huile de ricin.

Ce nouveau polymère le Pebax®–Rnew est un élastomère aux propriétés élastiques et mécaniques telles qu’il est utilisé par un grand groupe japonais mondialement connu pour fabriquer les semelles de chaussures de champions olympiques. La vidéo permet de suivre la réalisation du Pebax®–Rnew du laboratoire de recherche à l’atelier de fabrication puis à la commercialisation et de rencontrer les différents acteurs qui parlent avec enthousiasme de leurs métiers.

Les chercheurs de l’Institut Français des Sciences et Technologies des Transports, de l’Aménagement et des Réseaux travaillent sur le futur des voitures et de leurs usages. À travers le développement des nouveaux capteurs et condensateurs, vous découvrirez l’apport de la chimie dans les projets d’avenir, notamment ceux qui concernent la conduite automatisée et les véhicules électriques.

Visite très bien commentée du plus gros site de bioraffinage français : deux unités de 250 000 t. de production de biodiesel à partir de l’huile de colza. L’ensemble du procédé est expliqué : la « trituration » du colza pour l’obtention de l’huile, le raffinage de l’huile en biodiesel, le recyclage et la cogénération. Ce secteur d’avenir, porteur d’emplois, s’appuie sur la R&D.